瑞龙粉末冶金可以承接各种高尔夫球头。它是高尔夫球杆的一部分，包括高尔夫球头主体和设置在底部的焊接口，用于与双密度钨合金配重板主体进行焊接。双重力配重板体由布置在外围的钨合金配重，钨合金配重和由与高尔夫球头本体相同的金属材料制成的金属部件制成。将双重力配重板体焊接到端口高尔夫球头的主体上，并且在地面上形成的高尔夫球头焊接端口在底部具有一部分钨合金。当重力和重量均匀地分布在高尔夫球头上时，高尔夫球头的底部区域和厚度没有变化，因此可以实现低和更好的平衡，本发明涉及一种高尔夫球头的成型工艺。
一种用于金属注射成型的方法，用于制备具有复杂几何形状的金属成型件，以及一种用于制备金属螺旋件的方法。球头螺杆内螺纹可以一次性做出
背景技术：
根据现有技术，通常在金属注射成型或简称为“mim”(metalinjectionmolding，mim)中使用注射成型工具，其中，通过分段腔、滑动件或芯部件，实现复杂成型件的成型。然而，这种技术不能用于实现任意复杂的几何形状，因为成型件必须通过打开工具并拉动芯部来脱模。
技术实现要素：
本申请的目的是通过金属注射成型工艺制备复杂的金属成型件。这一目的通过根据权利要求1所述的方法实现。根据从属权利要求以及说明书和附图，会得到可能的实施例。
因此，本申请提出了一种用于制备具有复杂几何形状的成型件的方法，其中，一个或多个插入件装备于注射成型工具的模具中，以使得通过该一个或多个插入件或该一个或多个插入件与该模具一起形成与该成型件的形状相对应的腔。
为此目的，制备填充有粉末的模塑料，包括诸如有机粘合剂等粘合剂以及由可烧结材料制成的粉末，以制备出烧结的成型件。例如，可以使用金属粉末来制备金属成型件，并且尤其可以使用铜粉、铝粉、钢粉、钛粉和/或贵金属粉末，例如铂粉。在一实施例中，可使用高纯度铜粉。为了由合金材料制备成型件，也可以使用由诸如铝合金等金属合金制成的粉末。为了由合金材料制备成型件，可以使用预合金粉末，或者可以提供元素粉末的混合物。在另一实施例中，也可以使用中间合金，在中间合金中添加一种或多种元素粉末。
本申请还涉及一种用于制备金属螺旋件的方法。该方法也可以以与前述方法不同的方式使用，在前述方法中，提供一个或多个插入件。申请人保留还要求保护该用于制备螺旋件的方法的权利，该方法与所提出的用于制备具有复杂几何形状的成型件的方法的其余特征不同，也就是说，特别是不包括所描述的插入件。两种方法在可能的实施例中组合。
根据现有技术，诸如线圈或弹簧之类的金属螺旋件通过缠绕诸如圆线或异形线之类的线而产生。在工业制造中，缠绕过程是自动化的，尤其是用于简单的螺旋件和大批量而言，其缠绕过程是在特殊的卷绕机上进行的。然而，自动卷绕系统仅能有限程度地用于小型精密线圈、具有高填充率的线圈、或者对刚度有特殊要求的情况，例如，这会导致制备期间的高复杂性和高成本。
为了根据本申请的方法制备金属螺旋件，在注射成型工具中提供螺旋形腔。
该腔填充有模塑料，模塑料中包含由可烧结材料制成的粉末。通过固化模塑料，制备出生坯，随后将生坯从注射成型工具中移开。随后将生坯脱脂并烧结。
通过采用注射成型工艺将螺旋件制备为成型体，就螺旋件几何形状而言，可以实现增加的灵活性。通过潜在使用插入件，可以进一步提高灵活性。
螺旋形腔可以由注射成型工具的模具形成。然而，它也可以由设置在模具中的一个或多个插入件形成，或者由一个或多个插入件与注射成型工具的模具一起形成。这些插入件尤其可以是具有本申请中描述的特性的前述插入件。
为了制备螺旋件，制备填充有粉末的模塑料，包括诸如有机粘合剂等粘合剂以及由可烧结材料制成的粉末，以制备出烧结的成型件。例如，可以使用金属粉末来制备金属成型件，并且尤其可以使用铜粉、铝粉、钢粉、钛粉和/或贵金属粉末，例如铂粉。在一实施例中，可使用高纯度铜粉。为了由合金材料制备成型件，也可以使用由诸如铝合金等金属合金制成的粉末。为了由合金材料制备成型件，可以使用预合金粉末，或者可以提供元素粉末的混合物。在另一实施例中，也可以使用中间合金，在中间合金中添加一种或多种元素粉末。
有利地，以下描述的实施例可以可选地与本申请中描述的所有方法结合使用。
在一实施例中，使用由金属粉末和陶瓷粉末制成的粉末混合物，以制备金属陶瓷结构。
在一实施例中，有机粘合剂包括至少一种热塑性聚合物。在一实施例中，有机粘合剂还可以包括可以有意溶解的增塑剂和/或可以有意分解的第二聚合物。例如，第二聚合物可以是热分解或催化分解的。
在不同的实施例中，有机粘合剂还可包含附加组分，例如表面活性剂、相增容剂、润湿剂，低聚物、短链聚合物和/或其他增塑剂。
在不同的实施例中，有机粘合剂的组成取决于粉末的组成，从而避免粘合剂与粉末产生化学反应，并且例如用于实现对于粉末足够的润湿。
取决于模塑料的组成，可以实现不同的材料特性，例如特定的导电性。
在一实施例中，模塑料可以例如包括钢粉，例如用于制备钢弹簧。在一实施例中，模塑料还可以包括例如由高导电性铜制成的铜粉，例如用于制备铜线圈。
例如，将填充有粉末的模塑料混合，然后优选在高剪切力下均质化。这可以通过使用剪切辊或挤出机，例如通过使用双螺杆挤出机来进行。然而，模塑料的混合和/或均质化也可以通过捏合或通过捏合和挤出的组合来进行。
在该方法的一个步骤中，通过将模塑料注入腔中，腔填充有金属粉末填充的模塑料。在一实施例中，注射的模塑料的温度为至少50℃，优选为至少100℃，特别优选为至少120℃，并且温度不超过300℃，优选不超过250℃，特别优选不超过200℃。
之后，通过模塑料的固化来制备生坯。模塑料的固化通常通过模塑料的冷却来进行。生坯与一个或多个插入件一起形成中间产物。中间产物从注射成型工具中移开。
在随后的步骤中，移除一个或多个插入件。插入件通常会在此过程中被破坏。
在一步骤中，粘合剂通过使生坯脱脂，例如通过化学、催化和/或热脱脂，而移除。
在一步骤中，通过烧结使成型件致密化，其中成型件可以被赋予所期望的Zui终形状。
在一实施例中，首先移除一个或多个插入件，然后对生坯进行脱脂并烧结。如果不存在插入件，则在一实施例中，将生坯从注射成型工具的腔中移开，并且如果需要的话，对其进行后处理、脱脂和烧结。
在一实施例中，移除和脱脂在同一步骤中进行。在一实施例中，一个或多个插入件可以在热脱脂过程中通过烧尽的方式移除。
在一实施例中，在移除一个或多个插入件的下游的步骤中，对生坯进行机械冲洗，以从生坯中移除一个插入件或多个插入件的残留物。
MIM喂料的混合是在热效应和剪切力的联合作用下完成的。混料温度不能太高，否则粘结剂可能发生分解或者由于粘度太低而发生粉末和粘结剂两相分离现象，至于剪切力的大小则依混料方式的不同而变化。MIM常用的混料装置有双螺旋挤出机、Z形叶轮混料机、单螺旋挤出机、柱塞式挤出机、双行星混炼机、双凸轮混料机等，这些混料装置都适合于制备粘度在1-1000Pa·s范围内的混合料。
混炼的方法一般是先加入高熔点组元熔化，然后降温，加入低熔点组元，然后分批加入金属粉末。这样能防止低熔点组元的气化或分解，分批加入金属粉可防止降温太快而导致的扭矩急增，减少设备损失。
对于不同粒度粉末搭配时的加料方式，日本专利介绍：先将较粗的15-40um水雾化粉加入粘结剂中，然后加入5-15um粉，后加入粉度≤5um粉，这样得到的终产品的收缩变化很少。为了在粉末周围均匀涂覆一层粘结剂，还可将金属粉末直接加入到高熔点组元中，再加入低熔点组分，后去除空气即可。如Anwar将PMMA悬浮液直接加入到不锈钢粉中混合，然后将PEG水溶液加进去，干燥，然后边搅边除去空气。O'connor采用溶剂混合，先将SA与粉干混再加入四氢呋喃溶剂，然后加入聚合物，四氢呋喃在受热中逸去后，再加入粉末混合，可得到均匀的喂料。
4.注射成形
注射成形的目的是获得所需形状的无缺陷、颗粒均匀排由的MIM成形坯体。首先将粒状喂料加热至一定高的温度使之具有流动性，然后将其注入模腔中冷却下来得到所需形状的具有一定刚性的坯体，然后将其从模具中取出得到MIM成形坯。这个过程同传统塑料注射成形过程一致，但由于MIM喂料高的粉末含量，使得其注射成形过程在工艺参数上及其它一些方面存在很大差别，控制不当则易产生各种缺陷。
5.脱脂
从MIM技术产生以来，随着粘结剂体系的不同，形成了多种MIM工艺路径，脱脂方法也多种多样。脱脂时间由初的几天缩短到了几小时。从脱脂步骤上可以粗略地将所有的脱脂方法分为两大类：一类是二步脱脂法。二步脱脂法包括溶剂脱脂+热脱脂，虹吸脱脂——热脱脂等。一步脱脂法主要是一步热脱脂法，先进的是amaetamold法。下面分别介绍几种有代表性的MIM脱脂方法。
6 .烧结
烧结是 MIM工艺中的后一步工序，烧结消除了粉末颗粒之间的孔隙．使得MIM产品达到全致密或接近全致密化。金属注射成形技术中由于采用大量的粘结剂，所以烧结时收缩非常大，其线收缩率一般达到13%－25%，这样就存在一个变形控制和尺寸精度控制的问题。尤其是因为MIM产品大多数是复杂形状的异形件，这个问题显得越发突出，均匀的喂料对于终烧结产品的尺寸精度和变形控制是一个关键因素。高的粉末摇实密度可以减小烧结收缩，也有利于烧结过程的进行和尺寸精度控制。对于铁基和不锈钢等制品，烧结中还有一个碳势控制问题。由于细粉末价格较高，研究粗粉末坯块的强化烧结技术是降低粉末注射成形生产成本的重要途径，该技术是金属粉末注射成形研究的一个重要研究方面。
MIM产品由于形状复杂，烧结收缩大，大部分产品烧结完成后仍需进行烧结后处理，包括整形、热处理（渗碳、渗氮、碳一氮共渗等），表面处理（精磨、离子氮化、电镀、喷丸硬化等）等。
